具體工藝為：

• 預處理系統

預處理包含篩選、粉碎、攪拌配伍、造型工序，全部于原料庫廢活性炭儲存區內完成。

（1）篩選

將顆粒狀廢活性炭放在預處理進料斗內，物料先經過60目的滾筒式封閉篩分機篩分處理，篩上料為顆粒狀物料，可以直接進入緩沖料倉，進入活化再生系統，篩下料為小粒徑的廢活性炭，不能直接進入活化再生系統，需進行進一步預處理。

2. 粉碎

輥壓式粉碎混合機可以調整出料粒徑大小，對于蜂窩活性炭，粉碎機先將其破碎成60目的顆粒狀物料，再進入上一步的篩選工序；對于上一步篩分機篩出的小粒徑廢活性炭、原料粉狀廢活性炭細度不能滿足直接造型的要求，需利用粉碎混合機粉碎成粉末狀，便于進一步處理。  

3. 攪拌配伍

將粉碎后的粉狀廢活性炭與膨潤土按照 10:1 的比例進行配比，并攪拌均勻。

4. 造型、上料

攪拌均勻的混合料通過對滾式捏合機捏合、液壓式擠出機擠出，造型成底部直徑為3~4mm、高4~6mm的柱狀顆粒，由密閉皮帶輸送機輸送到斗式提升機，由提升機輸送入5m³緩沖進料倉內，再經螺旋喂料機送入再生爐進行再生，料倉自帶布袋除塵器，進料倉內保持一定存量，形成自然密封，將爐內氣體與外界預處理隔離

• 活化再生系統

再生過程在旋轉活化爐內完成，本項目所用活化爐為臥式旋轉活化爐，傾角為1.5°，總長15m，局部由鋼板加強，內襯耐火材料。

（1）干燥階段

干燥過程在旋轉活化爐的前部完成（回轉活化爐體內 0~3m 區間），溫度控制在100~150℃，使炭粒內吸附的水分蒸發，同時部分低沸點的有機物隨之揮發。

（2）炭化階段

隨著物料在旋轉活化爐內的推進，旋轉活化爐加熱溫度逐漸升高，控制旋轉爐溫度在150~700℃（旋轉爐體內3~7m區間），活性炭中吸附的低沸點有機物逐漸被分離出來，同時隨著溫度的升高，有機物被分解、炭化和氧化，生成水蒸氣與二氧化碳等其他廢氣。為防止活性炭被氧化，活化爐體兩側的爐頭爐尾安裝有魚鱗片密封裝置，保證爐體在轉動過程中杜絕大部分氧氣的進入，活化爐吸入的空氣量將嚴格控制，保證窯尾的氧含量控制在1%～2%以內，同時從活化爐內活化段距離出料口約3m處由蒸汽管噴入飽和蒸汽，在通入飽和蒸汽作為保護氣、并嚴格控制爐內氧含量的情況下，可將廢活性炭損耗降低在較低水平。

（3）活化階段

接下來的活化階段中，旋轉爐溫度升高至850~910℃（旋轉爐體內7~15m區間），利用水蒸氣以及炭化階段氧化反應生成的CO2 等氣體清理活性炭微孔，將堵塞在活性炭細孔中的有機物殘余炭氣化，從而使其恢復吸附性能。反應原理如下：

C+H2O→CO+H2

CO+H2O→CO2+H2

C+CO2→2CO